8 (909) 9457539
stal.teh@mail.ru
Рады приветствовать на нашем сайте
Описание
Токарная обработка - обработка резанием наружных и внутренних поверхностей вращения, в том числе цилиндрических и конических, торцевание, отрезание, снятие фасок, обработка галтелей, прорезание канавок, нарезание внутренних и наружных резьб на токарных станках.
Токарные работы в ООО «Сталь-Технология» проводятся с помощью токарных станков ЧПУ (CNC) универсального типа и токарно-винторезных станков с УЦИ. Группа специального токарного оборудования производит обработку, как цветных металлов (бронза, латунь) и нержавейки, так и черных материалов, жаропрочных сталей, закаленных, цементированных, наше оборудование позволяет обрабатывать детали с твердостью HRC65 с максимальными скоростями резания.
Наша компания производит токарную обработку следующих поверхностей: наружных, внутренних, цилиндрических, конических, фасонных, торцевых поверхностей. Также осуществляется изготовление отрезки заготовки, нарезание наружных и внутренних резьб, вытачивания канавок и пазов. Наши возможности: Длина - до 3000 мм., Диаметр от 5 до 1000 мм.
Мы специализируемся в частности на изготовлении следующих деталей:
- Валы
- Ремонт колесных пар
- Нестандартные изделия
- Изделия из нержавеющей стали
- Токарные работы
- Токарные работы ЧПУ
- Токарно-автоматные работы.
ООО «Сталь-Технология» оказывает услуги по фрезерной обработке металла. Мы выполняем как отдельные операции по фрезерованию, так и изготовление готовых изделий методом фрезерной обработки. Изготавливаем детали по чертежам, эскизу или трехмерной модели.
ООО «Сталь-Технология» располагает фрезерным оборудованием с числовым программным управлением, которое позволяет выполнять фрезерные работы высокой точности и сложности.
Мы выполним фрезерные работы по металлам: сталь, нержавеющая сталь, латунь. Так же мы выполняем фрезеровку алюминия, титана, бронзы. Любые изделия могут быть подвергнуты поверхностной и термообработке.
ООО «Сталь-Технология» может производить фрезерные работы следующих типов:
- В зависимости от расположения шпинделя станка и удобства закрепления обрабатываемой заготовки используем универсально-фрезерные станки, позволяющие осуществлять горизонтальное и вертикальное фрезерование, а также фрезерование под разными углами различным инструментом.
-
В зависимости от типа инструмента (фрезы) — концевое, торцовое, периферийное, фасонное и т.д.
- Концевое фрезерование — пазы, канавки, подсечки; колодцы (сквозные пазы), карманы (пазы, стороны которых выходят более чем на 1 поверхность), окна (пазы, которые выходят только на одну поверхность).
- Торцовое фрезерование — фрезерование больших поверхностей.
- Фасонное фрезерование — фрезерование профилей. Примеры профильных поверхностей — шестерни, червяки, багет, оконные рамы.
- Специализированные фрезы, предназначенные для отрезки (дисковые фрезы)
Одно из важных направлений в деятельности ООО «Сталь-Технология» - сварочные работы. Все виды сварочных работ производят квалифицированные специалисты с использованием современного сварочного оборудования.
Сварка — технологический процесс получения неразъёмного соединения посредством установления межатомных и межмолекулярных связей между свариваемыми частями изделия при их нагреве (местном или общем), и/или пластическом деформировании.
Сварка применяется для соединения металлов и их сплавов, термопластов во всех областях производства.
В компании ООО «Сталь-Технология» используются различные методы сварочных работ: ручная электродуговая сварка ,аргонодуговая электросварка.
Электросварка — один из способов сварки, использующий для нагрева и расплавления металла электрическую дугу. Источником теплоты является электрическая дуга, возникающая между торцом электрода и свариваемым изделием при протекании сварочного тока в результате замыкания внешней цепи электросварочного аппарата. Сопротивление электрической дуги больше, чем сопротивление сварочного электрода и проводов, поэтому бо́льшая часть тепловой энергии электрического тока выделяется именно в плазму электрической дуги. Этот постоянный приток тепловой энергии поддерживает плазму (электрическую дугу) от распада.
Выделяющееся тепло (в том числе за счёт теплового излучения из плазмы) нагревает торец электрода и оплавляет свариваемые поверхности, что приводит к образованию сварочной ванны — объёма жидкого металла. В процессе остывания и кристаллизации сварочной ванны образуется сварное соединение. Основными разновидностями электродуговой сварки являются: ручная дуговая сварка, сварка неплавящимся электродом, сварка плавящимся электродом, сварка под флюсом, электрошлаковая сварка.
Наша компания может изготавливать металлоизделия и металлоконструкции от штучного до серийного производства, включая металлообрабатывающие, сварочные работы, сборочные операции.
ООО «Сталь-Технология» осуществляет шлифовальные работы на специальных станках с использованием шлифовальных кругов повышенной прочности и шлифпорошков.
Шлифование — механическая или ручная операция по обработке твёрдого материала (металл, стекло, гранит, алмаз и др.). Разновидность абразивной обработки, которая, в свою очередь, является разновидностью резания. Механическое шлифование обычно используется для обработки твёрдых и хрупких материалов в заданный размер с точностью до микрона . А также для достижения наименьшей шероховатости поверхности изделия допустимых ГОСТом. В качестве охлаждения обычно используют смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ).
Шлифовка, полировка металла представляет собой процесс чистовой обработки металлических деталей с использованием абразивных материалов и инструментов. Профессионально выполненная металлообработка – шлифовка – обеспечивает равномерный съем поверхностного слоя металла и получение качественных деталей.
В зависимости от обрабатываемой детали выполняются плоскошлифовальные, круглошлифовальные и внутришлифовальные работы. В результате шлифовки металлов детали приобретают ровную гладкую поверхность, на которую впоследствии наносится защитный состав.
Для шлифовки изделий мы используем следующие инструменты:
- Алмазный инструмент на органических связках, в том числе отрезные круги, применяются для заточки режущего инструмента из твёрдых сплавов, деталей из композита и керамики. Алмазные отрезные круги применяются для высокоточной резки твёрдого сплава, технической керамики, цветных металлов, кварцевого стекла, ферритов, кварца.
- Алмазный инструмент на керамических и металлических связках применяется при шлифовании твердосплавных деталей (пуансонов, калибров, валков и др.), для шлифования режущих пластин из композитов, деталей из сочетания стали и твёрдого сплава, а также для правки шлифовальных кругов.
- Алмазные отрезные круги на металлических связках используются для обработки и резки стекла, хрусталя, драгоценных и полудрагоценных камней. Бруски из синтетического алмаза на металлической связке используются для чернового и чистового хонингования деталей из чугуна и стали.
- Специальный абразивный инструмент, в том числе высокопористый, применяют в производстве турбин при шлифовании деталей из вязких, высокопластичных сплавов (жаропрочных, титановых), для бесприжогового производительного шлифования зубчатых колес, а также для шлифования цветных сплавов, полимерных покрытий на валах бумагоделательных машин.
- Шкурка и паста из эльбора и алмаза используются для финишных операций, притирки и полирования, с целью получения поверхностей с минимальной шероховатостью (Ra=0,08-0,02 мкм).
Расточные работы играют важную роль отрасли металлообработки заготовок. Преимущественно расточные работы ведутся с отверстиями, полученными ковкой, литьем или сверлением для того, чтобы увеличить диаметра отверстий, либо добиться точных пропорций и гладкости поверхности изделий.
Расточные работы осуществляются на токарных или фрезерных станках - исходя из формы изделий. Полученные путем сверления отверстия обладают цилиндрической формой, поэтому расточные работы с такими отверстиями производятся посредством токарных станков. Расточные работы имеют низкую производительность, в сравнении с такими операциями, как сверление, зато точность пропорций в них весьма высока - допуск размеров доходит до 0,02 мм. Последовательность, с которой выполняются отверстия, такова. Сперва свершают сверление, вслед за этим - рассверливание металла, и наконец, производят расточку высверленного отверстия.
Расточные работы осуществляются посредством специальных расточных резцов. Бывают два вида расточных резцов. Для обработки глухих отверстий применяют упорные резцы, а для обработки сквозных - проходные резцы. С целью вписывания головки резца точно в отверстие, предназначенное для растачивания, заднему углу резца надлежит быть больше, чем имеет резец, предназначенный для наружного точения. Кроме того, диаметр отверстия должен быть больше, чем головка резца – с целью обеспечения точности и удобства выполнения работ. Мастерство токаря в процессе выполнения расточных работах характеризуется отсутствием отжима резца, который является причиной появления конусообразных отверстий. С целью увеличения точности осуществления расточных работ употребляют «ножи» - мерные расточные пластины, диаметром просверленного отверстия. При растачивании посредством мерной пластины, правильные цилиндрические отверстия получаются путем однократного прохождения станка. Материалом для изготовления цельных расточных пластин служит быстрорежущая сталь, а для налайных – твердые сплавы.
Расточный станок представляет собой металлорежущий станок, применяемый для обтачивания торцов и цилиндрических поверхностей, сверления, фрезерования, зенкерования, растачивания, развертывания, нарезания резьбы. Наиболее универсальны и часто применяемы горизонтально-расточные станки. В определенных видах расточных работ употребляют координатно-расточные и алмазно-расточные станки. Универсальный горизонтально-расточной станок обладает горизонтальным шпинделем, который смонтирован в бабке, перемещаемой по передней стойке вниз - вверх.
Стандартом утверждены три основных вида компоновки:
- станки, применяемые для обтачивания средних и мелких деталей, диаметр шпинделя не больше 125 мм, оснащенные недвижимой передней стойкой и столом, способным перемещаться в двух взаимоперпендикулярных направлениях;
- станки, применяемые для обтачивания крупных и средних деталей, диаметр шпинделя 100 - 200 мм, оснащенные передней стойкой и столом, способными перемещаться во взаимоперпендикулярных направлениях;
- станки, применяемые для обтачивания особо крупных деталей, диаметр шпинделя которых 125 - 320 мм, оснащенных передней стойкой, называемой колонкой, способной перемещаться в одном либо двух направлениях, без стола.
Гибка металла представляет собой немаловажный этап производства на многих предприятиях. Данный процесс представляет собой превращение прямолинейной заготовки в криволинейную деталь. Чтобы изогнуть металлическую заготовку, используются специальные приспособления – оправка, тиски, плита. При сгибании заготовка принимает необходимую форму под заданным углом. Чтобы изготовить сложную деталь, заготовка должна пройти обработку в несколько этапов. При сгибании толстых металлических заготовок может использоваться деревянный молоток, поскольку при обработке он не оставляется на деталях следы. К слову, гибка металла производится либо на глаз, либо по шаблону.
Основа гибки металлов – это деформация слоев металла. При сгибании заготовки наружные слови увеличиваются и растягиваются, а внутренние, наоборот, сжимаются и становятся короче. Не подвергаются изменениям лишь внутренние слои металла, которые и называются нейтральными. Именно по длине нейтрального слоя рассчитываются, согласно чертежам, параметры заготовок, подлежащих сгибанию.
Когда гибке подвергается листовой металл, специалисты отмечают распружинивание – так называется увеличения угла изгиба и заготовки после снятия напряжения. Величина угла при распрямлении заготовки может отличаться в зависимости от степени упругости металла, из которого она изготовлена. Даже для профессионалов угол пружинения определить крайне трудно, поэтому при работе заготовки просто загибаются сильнее.
Также согнуть металлическую заготовку можно и механическим способом при использовании специальных станков – листогибочных прессов, листогибочных вальцов, роликовых гибочных станков. При работе на подобных устройствах значительно сокращается количество брака и повышается производительность. При недостаточном радиусе гибки в металлической заготовке могут появляться трещины. Чтобы предотвратить их возникновение, важно учитывать некоторые условия. Нельзя допускать сгибания по радиусам, которые меньше, чем двойная толщина детали. Поскольку листовой металл отличается волокнистой структурой, то сгибание его должно вестись поперек волокон.
Наша компания предоставляет услуги по термообработке металлов. Мы имеем возможность обработать детали размером до 400*400*800 мм, при t = 1200°С.
Термическая обработка металлов и сплавов — процесс тепловой обработки металлических изделий, целью которого является изменение структуры и свойств в заданном направлении.
Среди основных видов термической обработки следует отметить:
- Отжиг (гомогенизация и нормализация). Целью является получение однородной зерненной микроструктуры и растворение включений. Последующее охлаждение является медленным, препятствующим образованию неравновесных структур типа мартенсита.
- Закалку проводят с повышенной скоростью охлаждения с целью получения неравновесных структур типа мартенсита. Критическая скорость охлаждения, необходимая для закалки зависит от материала
- Отпуск необходим для снятия внутренних напряжений, внесённых при закалке. Материал становится более пластичным при некотором уменьшении прочности.
- Дисперсионное твердение (старение). После проведения отжига проводится нагрев на более низкую температуру с целью выделения частиц упрочняющей фазы. Иногда проводится ступенчатое старение при нескольких температурах с целью выделения нескольких видов упрочняющих частиц.
Услуги
- Токарные работы
- Фрезерные работы
- Расточные работы
- Шлифовальные работы
- Сварочные работы
- Гибка металла
- Термическая обработка
